1、塑料瓶的生产阶段
在塑料瓶的生产阶段，印刷、挤出复合、干法复合等工序均会导致“异味”的产生。具体表现如下：
残留溶剂问题。在塑料瓶复合材料的凹版印刷和溶剂型干法复合工序中需要使用大量的有机溶剂，如甲苯、乙酸乙酯、丁酮等。按工艺要求，这些溶剂在生产过程中都应被挥发掉。但在实际生产中，由于各种原因总会有或多或少的溶剂没有被完全挥发，即所谓的“残留溶剂”。“残留溶剂”，通常是几种溶剂的混合体。当“残留溶剂”的含量低于某一数值时，人的嗅觉不会感觉到它的存在，也就不会对包装后的食品的味道产生影响。当“残留溶剂”的含量高于某一数值时，人的嗅觉就能感觉到它的存在，当消费者打开有这种高“残留溶剂”的包装材料包装的食品后，就可能闻到有别于食品发霉、腐烂味道的“异味”。
树脂氧化臭味问题。挤出复合是复合软包装材料的另一种复合工艺。在此工艺中，需要将粒状的塑料树脂在高温下熔化，并通过模头涂布在其他基材上然后冷却成型。如果温度过高，塑料瓶就会氧化分解，产生所谓的“树脂氧化臭味”。如果用这种材料包装了食品，食品的香味也会发生一些变化。这种“异味”可通过严格控制生产工艺条件予以消除。
2、塑料瓶的包装阶段
生产车间的其他味道也会混入包装内，尤其是一些充气包装的食品，如薯片、蛋黄派等。按正常要求，采用充气包装的食品，所充入的气体应当是塑料瓶的纯氮气或氮气与二氧化碳的混合气体。但很多企业为了降低生产成本，充入的是普通空气。而为了减少空气压缩机的噪声对操作工人的影响，往往将空气压缩机放在远离包装生产线的地方，这样就不可避免地将其他区域有味道的空气灌入食品袋中。充填空气是否合法暂且不提，其中的氧气会导致食品中某些成分的氧化则是不言而喻的。
3、塑料瓶的后处理阶段
后处理所用的温度、时间等工艺条件不符合要求也会导致“异味”的产生。为了延长食品包装的保质期，在完成包装工序后，还要对包装好的食品进行灭菌，100℃以下水煮、121℃、135℃或150℃高温蒸煮，微波灭菌，放射线辐射等。上述灭菌方法都需要在一定的温度或强度条件下持续一定的时间才能达到预定的灭菌效果，并需要根据内容物的重量体积调整灭菌条件。
在食品的后处理工序中，目前普遍存在着以下问题：
高温蒸煮设备不符合要求。复合软包装袋所用的高温蒸煮灭菌设备是一种专用设备，但目前很多企业采用玻璃罐头的灭菌设备或普通的高压锅进行高温蒸煮。其结果或是破袋率高，或是为了降低破袋率而放松灭菌条件，导致包装食品的保质期缩短。
如果不注意前期食品加工的卫生条件而一味强调后期的灭菌条件。一方面会导致产品质量的不稳定，另一方面因提高对包装材料的要求而造成包装成本的增加，同时还给消费者带来启封的不便，如杯装果冻。
内容物的形状不能标准化，个体差异大，造成同一批产品中实际灭菌程度有明显差异，如烧鸡等食品。
4、塑料瓶的运输、储藏阶段
运输、储藏的条件比较差，食品包装之间易发生机械碰撞，包装袋承受压力过大，其结果是包装袋破袋，失去保护作用，致使内容物霉变。
运输、储藏的温度过高，会促使未经严格灭菌的内容物中的细菌迅速繁殖，食物变质，导致涨袋。
包装材料的选择不良，阻气、阻湿、遮光性不足，不能有效地保护内容物，将导致内容物失去原有的香味，受潮、变色。
由于包装工艺不良，造成封口不严或封口破损，致使内充的气体外泄及外部空气、细菌进入包装袋内部。包装食品未能及时销售或消费，致使超过保质期。
